Face au problème de la difficulté d'obtenir une haute qualité de surface lors du polissage chimique-mécanique du sulfure de zinc multispéctral, cet article mène des recherches expérimentales sur l'optimisation conjointe de la planéité de l'échantillon et de la rugosité de la surface lors du processus de polissage. Tout d'abord, les valeurs raisonnables et la plage de temps de polissage, le type d'abrasif, la vitesse de rotation du disque de polissage et la pression de polissage ont été déterminés par des expériences monofactorielles, et sur cette base, des expériences ont été conçues en utilisant la méthode de surface de réponse, en introduisant également la méthode de corrélation grise pour analyser l'impact de chaque paramètre et de son interaction sur la forme de la surface. Les résultats des expériences ont montré que la vitesse de rotation du disque de polissage est le principal facteur influençant la qualité de la surface, suivie de la pression de polissage et du diamètre d'abrasif. Les paramètres technologiques optimaux ont été déterminés par optimisation du modèle : diamètre d'abrasif 0,5 μm, vitesse de rotation du disque de polissage 55 tr/min, pression de polissage 16 N. À ces conditions, une vérification du processus a été réalisée : la planéité de la surface de la pièce a atteint 112,49 nm, la rugosité Sa a diminué à 1,11 nm, la forme de la surface est uniforme et contient moins de défauts. L'optimisation des paramètres de la technologie CMP peut permettre de contrôler conjointement la précision élevée et la haute qualité de la surface du sulfure de zinc multispéctral, fournissant un support technique pour son application dans des dispositifs optiques à haute performance.

sulfure de zinc multi-spectre; polissage chimique-mécanique; méthode de surface de réponse; haute qualité de surface; méthode de corrélation grise