红外线聚光非球面透镜的单点金刚石镜面切削方法

谢晋; 耿安兵; 熊长新; 吴新建

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红外线聚光非球面透镜的单点金刚石镜面切削方法

论文 | 更新时间：2020-08-12

- 红外线聚光非球面透镜的单点金刚石镜面切削方法
- Single-point diamond mirror turning of infrared aspheric lens
- 光学精密工程 2004年12卷第6期页码：566-569
- 作者机构：
  
  1. 华南理工大学, 机械工程学院,广东广州,510640
  2. 华中光电技术研究所,湖北武汉,430074
- 作者简介：
- 基金信息：
  
  国防科工委十五计划预研项目();留学回国人员科研启动基金资助项目()
- DOI：
  中图分类号： TG506
- 收稿日期：2004-04-22，
  
  修回日期：2004-10-29，
  
  网络出版日期：2004-12-15，
  
  纸质出版日期：2004-12-15
- 稿件说明：
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谢晋, 耿安兵, 熊长新, 吴新建. 红外线聚光非球面透镜的单点金刚石镜面切削方法[J]. 光学精密工程, 2004,(6): 566-569

XIE Jin, Geng An-bing, XIONG Chang-xin, WU Xin-jian. Single-point diamond mirror turning of infrared aspheric lens[J]. Editorial Office of Optics and Precision Engineering, 2004,(6): 566-569
谢晋, 耿安兵, 熊长新, 吴新建. 红外线聚光非球面透镜的单点金刚石镜面切削方法[J]. 光学精密工程, 2004,(6): 566-569 DOI：

XIE Jin, Geng An-bing, XIONG Chang-xin, WU Xin-jian. Single-point diamond mirror turning of infrared aspheric lens[J]. Editorial Office of Optics and Precision Engineering, 2004,(6): 566-569 DOI：

摘要

根据硬脆性材料的延性域加工机理和面形误差补偿加工方法

研究了圆弧形和平头形刀具的单点金刚石延性域切削方法

在加工中直接获得了镜面切除面;并利用数控技术进行误差补偿

克服了因加工试验、刀具磨损、机械振动、热变形等造成的加工误差导致的非球面的面形精度降低和表面粗糙度恶化.并将该方法用于采用圆弧形刀具对红外线聚光的φ70mm非球面锗透镜进行单点金刚石切削实验中.试验结果表明面形误差补偿加工方法可以进一步消除加工误差

将非球面的面形精度

值从微米级(1.23μm)提高到亚微米级(0.36μm)的程度

表面粗糙度

从亚微米级(0.27μm)改善到超亚微米级(0.04μm)的范围.

Abstract

According to the ductile-mode machining principle of hard-brittle material and error compensation turning method

the ductile-mode turning method of aspheric surface of infrared lens is mainly discussed

which is concerning arc diamond tool and straight diamond tool

in order to directly obtain mirror cutting surface. The error compensation turning method is introduced to eliminate the influence of tool wear

machine librations and thermal distortion

etc. on the surface roughness and form accuracy. An experiment for a single-point diamond turning of germanium lens of φ70 mm was carried out by the use of error compensation turning method. The result shows that it may improve aspheric form accuracy

from 1.23 mm to 0.36 mm

and surface roughness

from 0.27 mm to 0.04 mm.

关键词

Keywords

references

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